A limpeza com gelo seco reduziu a mão de obra de 25 para 2 pessoas

Em que situação se encontravam?

Produzir produtos de padaria de qualidade a um bom preço para os clientes faz parte da missão de uma padaria do Texas e é uma das principais razões do seu crescimento quase constante ano após ano. Para garantir a qualidade dos seus produtos de padaria embalados, é fundamental manter sempre limpos o ambiente e os equipamentos de cozedura, um processo geralmente trabalhoso que requer uma grande equipa de manutenção móvel.

Na fábrica de panificação da empresa, que ocupa 125 000 pés quadrados, o gestor de controlo de qualidade (CQ) tinha muitas responsabilidades, desde a manutenção geral e a reparação de equipamentos até à vida útil e à contaminação dos produtos. A recente implementação de uma máquina de limpeza com gelo Aero contribuiu para mitigar muitos dos problemas relacionados com a limpeza e a manutenção.

Antes da implementação do sistema Cold Jet, a fábrica utilizava uma combinação de métodos de limpeza tradicionais, como a lavagem sob pressão e a lavagem manual minuciosa. O processo exigia uma grande quantidade de mão de obra, com equipas de cinco a vinte e cinco pessoas a trabalhar entre oito a dez horas apenas para limpar a câmara frigorífica. A mesma situação repetia-se na limpeza de outras áreas da fábrica, como a câmara de fermentação e as ensacadoras, o que exigia pelo menos duas horas de preparação para proteger os componentes elétricos.

A câmara frigorífica de pão, com um quilómetro e meio de comprimento, que transporta os produtos cozidos do forno para arrefecimento e embalagem, era limpa regularmente à mão. Devido ao funcionamento constante da fábrica, a correia transportadora e os equipamentos circundantes tinham-se coberto com camadas de óleos minerais e migalhas de pão acumuladas ao longo do tempo. De facto, a corrente de transmissão da câmara de fermentação, com quase um quilómetro de comprimento, teve de ser substituída devido à acumulação de resíduos e à falta de um processo de limpeza eficaz para os eliminar.

Recentemente, a equipa de limpeza realizou uma limpeza profunda da câmara frigorífica, que exigiu mais de 10 horas e a participação de 25 pessoas para limpar toda a extensão da correia transportadora. Desde então, a lavagem regular com jato de água e à mão, realizada por cinco operadores que trabalham em turnos de 8 a 10 horas, tem ajudado a manter limpas as superfícies dos pinos e rolos de aço inoxidável, as guias e as tiras de desgaste. Infelizmente, a manutenção geral não limpa com profundidade suficiente para eliminar completamente as camadas de resíduos de outras partes da câmara frigorífica, da fermentadora, das grelhas, das ensacadoras e dos pisos. Além disso, a lavagem com jato de alta pressão e a limpeza manual removem óleos minerais importantes da correia transportadora, que devem ser reaplicados após a limpeza para garantir uma lubrificação adequada, um processo que acrescenta pelo menos duas horas de inatividade.

A utilização da máquina de lavagem a pressão também exigiu que a empresa envolvesse todos os componentes elétricos antes da limpeza e que designasse alguns operadores para recolher a água. O pessoal tinha de eliminar todas as águas residuais secundárias e garantir que o equipamento estivesse completamente seco antes de voltar a montar as peças e retomar a produção.

«Por mais que tentemos, a água infiltra-se por todo o lado e, mesmo depois de tentarmos eliminá-la, a humidade persiste», explicou o gestor de controlo de qualidade. «Num ambiente de cozedura, preocupamo-nos enormemente com a qualidade a longo prazo e a vida útil dos nossos produtos. Onde há humidade ou acumulação de resíduos, existe uma maior probabilidade de ocorrer crescimento biológico. É por isso que damos tanta ênfase não só à limpeza dos nossos equipamentos, mas também à sua desinfeção. Investíamos muito tempo, dinheiro e recursos humanos para manter a linha limpa e os nossos elevados padrões de higiene.»